Однако другие преимущества метода поверхностного горения, в частности особенно важное для работающих на газе топок паровых котлов условие обеспечения хорошо развитой радирующей поверхности, не соблюдено. Вследствие этого при осуществлении запроектированного перевода котла по методу поверхностного горения, к сожалению, не смогут быть эффективно использованы все положительные стороны этого метода.

Воздух нагнетался в смеситель по трубопроводу под давлением 115 мм вод. столба.

Горелка снабжена охлаждаемой водой фурмой. Максимальная скорость газо-воздушной смеси в фурме 17,6 м/сек. Туннель разделен в своей хвостовой части перегородками на четыре канала шириной 75, высотой 500 и длиной600 мм. Туннель установлен с наклоном 1 : 10 с целью обеспечения отекания шлаков. Под котлом было смонтировано 5 горелок производительностью 2000 м3/час газа каждая.

Колосниковая решетка была сохранена с целью обеспечения возможности работы котла на твердом топливе.

В результате испытаний установлено, что паропроизводительность котла равнялась 7-8 т час, что соответствует паросъему с одного квадратного метра поверхности нагрева 23-26 кгв час.

Сжигание газа осуществлялось при коэффициенте избытка воздуха около 1,15. Температура отходящих газов поддерживалась равной 170-210°. Потери с уходящими газами составляли 12,5-15,5%, а потери от химической неполноты горения 0,5%. Коэфициент полезного действия котла равнялся 0,80-0,82.

Максимальное тепловое напряжение туннелей достигло13,5 ммКал/м3 час, а тепловое напряжение в пересчете на топку котла около 250 000 Кал/м3 час.

Горение газа протекало в туннеле, но заканчивалось в топке. Тепловое напряжение в пересчете на объем туннеля 10 млн. Кал/м3 час, а тепловое напряжение топочного объема от 200 до 600 тыс. Кал/м3 час.