По мнению Главкаучука Наркомата резиновой промышленности указанные работы имеют большое значение, позволяя создать новые типы весьма компактных печей с точной регулировкой температуры для ряда крайне важных технологических целей.

Работа ряда технологических печей промышленности органической химии характеризуется крайне малыми тепловыми напряжениями. Так, средние тепловые напряжения трубчатых печей нефтеперерабатывающей промышленности равняются 30-45 тыс. Кал/м3 час, при этом глубина камеры сгорания определяется длиной факела пламени, который не должен ударять в перевальную стенку. Низкие тепловые напряжения топочного пространства и поверхности нагрева труб, в которых циркулируют нагреваемые нефтепродукты, в большой степени повышают громоздкость установок. Так, в печах Фостера 85-90% объема приходится на камеру сгорания.

Нефтепродукт из бака  подавался насосом  по трубопроводу  в подогреватель. Подогретый до заданной температуры нефтепродукт по соединительному патрубку  поступал в реактор, в котором проводился процесс окислительного пиролиза по методу д-ра техн. наук К. К. Дубровая и канд. технических наук А. Б. Шеймана. Воздух, необходимый для проведения технологического процесса, нагнетался в реактор вентилятором, по трубопроводу.

Продукты пиролиза отводились из реактора по трубопроводу  в конденсатор. Жидкие продукты пиролиза собирались в приемнике, а газ отводился по трубопроводу через поверхностный холодильник в поглотительную установку.

Реакторы и подогреватель были смонтированы в печи, обогреваемой газом, получаемым путем карбюрации бензина или жидких отходов промышленности синтетического каучука. Указанный газ подводился из карбюратора по газопроводу в смеситель. Газо-воздушная смесь проходила через шамотную горелку и сгорала в туннеле. Продукты горения обогревали реактор  и подогреватель  после чего отводились из печи.